高压合金管头坯质量控制的优化工艺改善

在高压合金管连铸生产中，一个浇铸周期的开始阶段即第一炉的开浇阶段由于中间包和结晶器钢水液位不稳、拉速变化较大，易导致保护渣卷入及二次氧化等现象的发生，造成第一块铸坯洁净度变差。近几年，为解决头坯洁净度问题，许多学者进行了多方面的研究，但大多集中在头坯洁净度的定量研究，关于优化工艺研究很少，开浇工艺优化属较新领域，尚有许多工作需要进一步研究。

优化后，高压合金管头坯沿浇铸方向的T.O和N含量、夹杂物总量及数量都有不同程度的降低，高压合金管沿头坯浇铸方向2.5m处w(T.O)从优化前的0.0036%降低到0.0025%，每10kg铸坯中夹杂物总量由11.50mg降低到8.26mg，单位面积夹杂物个数由8.73个降至6.26个，天津高压合金管铸坯沿头坯浇铸方向2.5m处达到正常坯水平。

对超低碳钢高压合金管不同工序阶段、头坯及正常坯夹杂的数量、形貌、成分进行了分析，找到了超低碳钢头坯夹杂物偏高的主要原因，并通过优化兰州高压合金管开浇准备工作、开浇吨位、氩气控制，采用塞棒代替普通钢质开浇管进行开浇，对中包开浇升速曲线进行优化及按照不同断面设定出苗时间等措施，使头坯质量得到一定的改善。